LOEWE Logistics & Care GmbH to firma znana z precyzji, niezawodności i dbałości o klienta, która w ciągu 15 lat stała się czołową firmą logistyczną w Niemczech (oddziały w Herford i Bielefeld) oraz na świecie. Wyróżnia się skutecznymi strategiami dostosowanymi do potrzeb, szybkim podejmowaniem decyzji i zaangażowanym zespołem zapewniającym obsługę na najwyższym poziomie każdego dnia.
Każdego dnia kompetentny zespół liczący ponad 200 pracowników sprawia, że LOEWE jest jedną z najbardziej renomowanych firm logistycznych w Niemczech. Firmę charakteryzują szybkie procesy decyzyjne i doskonale dopracowane strategie działania. Dzięki doświadczeniu w zakresie standardowych usług wykazują się kreatywnością, gdy konieczne jest sprostanie specjalnym wymogom. Przy tym są zawsze szybcy i niezawodni.
Dostawcy usług logistycznych muszą stale rozwijać swoje procesy, by zachować konkurencyjność w perspektywie długoterminowej. Dlatego firma LOEWE Logistics & Care GmbH bardzo uważnie śledzi rozwój nowych technologii. Skłoniło ją to do skontaktowania się z firmą Packsize. To z kolei zaowocowało zarekomendowaniem użycia systemu pakowania Packsize do obsługi wysyłki produktów sklepu WorldShop (Miles & More) przez Lufthansę. Vanessa Krüger, kierownik projektu ds. logistyki w LOEWE w Herford, po pierwszej wizycie pod koniec 2015 r. wzięła odpowiedzialność za przygotowanie odpowiedniej koncepcji i związanego z nią studium wykonalności. Wspólnie oraz w ramach partnerstwa opracowano, zainstalowano i zoptymalizowano wydajny proces pakowania.
Krüger zarządzała projektem, którego głównymi celami było zmniejszenie objętości opakowań, rezygnacja ze standardowych pudełek, optymalizacja procesu kompletacji i pakowania oraz zmniejszenie zużycia tektury falistej i emisji CO2 do środowiska.
Faza analizy i testów trwała przez cały 2016 rok. Zorganizowano dni procesowe w magazynie LOEWE w Herford, a także wizyty i warsztaty testowe w Packsize Solution Lab w Langenberg w Niemczech. Przedsięwzięciem kierował kierownik sprzedaży Packsize i kierownik projektu technicznego Edwin Jonkman, który wspólnie z LOEWE ustalił kwestie dotyczące planowania procesu. Pierwotnym wyzwaniem było zapewnienie pracownikom na stanowiskach pakowania jak najlepszego wyboru standardowych pudełek, przy czym asortyment produktów zmieniał się co sześć miesięcy. Krüger opisała współpracę z Packsize jako niezwykle konstruktywną od samego początku: „Wszystko odbywało się w bardzo partnerski sposób, terminy były dotrzymywane, osoby kontaktowe były dostępne i udzielały informacji, a infolinia zawsze dostarczała odpowiedzi, których potrzebowaliśmy”.
Do najważniejszych celów LOEWE należały:
Nieco ponad półtora roku po nawiązaniu kontaktu z firmą Packsize wdrożono rozwiązanie obejmujące maszynę do produkcji pudełek EM7-25. Wdrożono również system przenośników poprzecznych, który transportował wykonane na zamówienie półfabrykaty z tektury falistej z-Fold® do stacji roboczej pakowania w celu pakowania na czas i w niestandardowych rozmiarach. Ta innowacja wyeliminowała potrzebę stosowania materiału wypełniającego i standardowych, magazynowanych pudełek, znacznie przyczyniając się do zrównoważenia i optymalizacji procesu.
Philipp Venjakob, kierownik ds. obsługi klienta firmy Packsize, uznał również, że wspólne podejście do pracy nad projektem jest wyjątkowo konstruktywne i dobrze zorganizowane. „Poznaliśmy i doceniliśmy zespół firmy LOEWE, co pozwoliło nam wyjaśnić wiele szczegółów realizacji z góry, w fazie projektu” – mówi Venjakob.
Wraz z Packsize firma LOEWE rozbudowała niedawno proces pakowania nie tylko w przypadku klienta Lufthansa Miles & More, ale również kilku innych klientów, wprowadzając kompleksowo przeprojektowany proces obejmujący innowacyjny zautomatyzowany system X5. Proces został całkowicie rozwinięty z koncepcji „box-last” do „box-first and pick-to-box”. Uzupełnieniem systemu Packsize X5 jest technologia przenośników, system mobilnego przechwytywania danych (MDC, mobile data capture), zoptymalizowane rozwiązanie do kompletacji, w pełni automatyczna zaklejarka pudełek i zautomatyzowane naklejanie etykiet wysyłkowych.
W efekcie, do 2900 paczek dziennie może być teraz produkowanych w pełni automatycznie, opatrzonych kodem kreskowym i przygotowanych do pakowania. Wszystkie dane do przetwarzania zamówień pochodzą bezpośrednio z systemu zarządzania magazynem LOEWE i są dzielone na optymalne pakiety przez oprogramowanie Packsize. Początkowo, by zapewnić płynność procesu, dział zapewnienia jakości LOEWE ponownie sprawdzał wszystkie dane produktów i wprowadzał niezbędne poprawki.
Dzięki temu każdy przedmiot/zamówienie ma przypisane pudełko wysyłkowe o idealnie dopasowanym rozmiarze, a to przekłada się zarówno na większą przyjazność środowisku, jak i wyższą satysfakcję klienta.
Firma LOEWE Logistics & Care GmbH zwiększyła wydajność swojej produkcji poprzez wdrożenie innowacyjnych rozwiązań Packsize, które zapewniają opakowania dopasowane do indywidualnych potrzeb przy jednoczesnym zmniejszeniu zużycia materiałów, kosztów wysyłki i liczby uszkodzeń transportowych. W efekcie, w porównaniu do pudełek standardowych, specjalnie dopasowane pudełka wysyłkowe oferują długoterminowe oszczędności i korzyści.
Dzięki tekturze falistej i starannemu wykorzystaniu materiałów cały łańcuch dostaw jest bardziej przyjazny środowisku i wydajniejszy. LOEWE i Packsize współpracują nad ciągłą optymalizacją procesów i innowacjami, by jeszcze bardziej obniżyć koszty i szkodliwy wpływ na środowisko oraz zwiększyć produktywność, zadowolenie klientów i poziom zrównoważonego rozwoju. Więcej informacji na temat Loewe Logistics można znaleźć na pod adresem www.loewe-logistics.de/.
.webp)
